隨著工業的迅（xùn）速發展，不少傳統企業也帶動著取得巨大的進步，今天我們就來說說
鋅合金壓鑄（zhù）行業吧！鋅合金由於化學性質比較（jiào）活潑，熔點低，鑄造性能強，所以被取得廣泛的應用，但由於鋅合金壓鑄（zhù）化學性質不穩定（dìng），在空氣中容易氧化，所（suǒ）以我們（men）采取電鍍工藝來控製鋅合金壓鑄件在空氣中氧化這一性（xìng）質（zhì）。鋅合金壓鑄件在電鍍前需要做哪些準備呢？下麵歐碩壓鑄技術人員為您解答：
1.電鍍前我們要先進行毛坯檢驗
(1) 外（wài）觀檢查: 查看毛坯表麵是否存在裂紋、凸泡、劃傷、鬆孔（kǒng）等嚴重弊病。判斷這些弊（bì）病的程（chéng）度, 若可 以使用機械手段(磨光（guāng）、拋光等)除去, 可以增（zēng）加打磨工序。
(2) 鋅（xīn）合金材質檢驗: 查閱鋅合金的牌號, 了解使用回料的比例, 測試（shì）壓鑄件（jiàn）的質量, 把工件放置在 100-110℃ 烘箱中保溫30min, 查看外表（biǎo）有否凸泡。
2. 表麵的機械（xiè）清理，由於鋅合金壓鑄件表麵存在著（zhe）鑄造缺（quē）陷, 必須進行機械清理、磨光（guāng）和拋光，但是表麵機械清理不但要除（chú）去表層瑕疵, 而且又（yòu）不能破壞表麵的致密層。
機械清（qīng）理分為一（yī）下幾（jǐ）種：
(1) 較大工件須采用磨光及拋光除去表麵缺陷。例如, 除去毛刺、飛邊、模痕（hén）等。磨光（guāng）的（de）砂輪使用的砂粒一般應大於220目, 采用紅（hóng）色拋光膏; 新砂頭應適當倒角, 布輪的直徑50-400 mm, 圓周速度視工件大小而（ér）定, 通常為1100-2200 m/min。鋅合金磨光時不要過度用力（lì）, 盡可能不要損傷表麵的致密層, 不要（yào）使工件變形。為了使工件表麵光滑, 還應該進行拋光（guāng）口可選用白色拋（pāo）光膏, 拋光膏不要太少, 以防局部過熱, 出現密集細麻點。拋（pāo）輪的（de）大小和圓周速度可參照磨（mó）光, 拋光後最好用白粉拉一下, 清除滯（zhì）留（liú）的拋光膏, 便於電鍍。
(2) 較小工件不便拋（pāo）磨（mó）, 可（kě）選（xuǎn）擇滾磨或滾光處理。若工件飛邊、瑕（xiá）疵較（jiào）多, 應先滾磨（mó）。磨（mó）料可選（xuǎn）擇氧化鋁、花崗石、陶瓷、塑料顆粒, 以及能除油及潤（rùn）滑的肥皂水、表麵活性劑等。磨（mó）料及零件（jiàn）的裝載量（liàng）為（wéi）3/4-4/5滾桶(易變形工件多裝些, 溶液均浸滿零件（jiàn）), 磨料與零件比為(1.5～2):1, 滾桶（tǒng）的轉速6-12 r/min 。容易變形的零件轉速慢些。（3）若工件瑕疵很小, 可以直接選用滾光。可以用塑料顆粒、(軟性)穀殼、玉米棒之類, 加上潤滑劑打滾擦（cā）光。滾桶（tǒng）轉速為 600 m/min 左右, 時間視工件、 磨料而定。有不（bú）少小件使用振動磨光, 拋光效果（guǒ）也十（shí）分理想。
3.除拋光膏及油汙
(1) 除拋光膏
拋光後應盡早除去拋光（guāng）膏, 時間久了, 拋光膏易硬化, 不易除去（qù）。除拋光膏可將工件浸（jìn）泡在60-70℃ 的濃硫酸中(盡可能不摻水), 使拋光膏被濃硫酸氧（yǎng）化去除。拋光膏的主要成份除了金屬氧（yǎng）化物（wù）(MgO、 CaO 、 Al203、 Fe203等)之外, 主要是硬脂酸、石（shí）蠟等, 這些有機物會被濃（nóng）硫酸氧化。這種方法（fǎ）在規模不（bú）大的廠家應用頗廣。工（gōng）序關鍵是濃硫酸中不可摻進水。摻進水的濃（nóng）硫酸對鋅合金產生嚴重腐蝕, 所以工件拋光後須幹的入（rù）槽。
比較正規的除拋（pāo）光膏是使用由有機溶劑、表麵活性劑組（zǔ）成的"冷脫劑"、 "除蠟劑", 若配以超聲波, 效果更佳。
4.)除油
即使用有機溶劑除油, 也應進行堿性除油。這是因為有機溶劑滯留在（zài）工件上會給電（diàn）鍍帶來不利影響。
由於鋅（xīn）合金的主要成（chéng）份是鋅和鋁, 它們都是兩性金屬, 因此, 堿性除油液的堿度不能太強。如果是浸漬除油, 可選用下述配方。
配方 1:
CH-3脫脂劑30-40g/L, 室溫或30-50℃, 1-5 min。
﹡脫脂劑為本公司產品
配方2:
磷酸（suān）三鈉20-40g/L, 碳酸鈉20-30g/L, 洗滌劑少（shǎo）量,50-60℃,3-6min。
配方1比配方2的效果好。
浸漬除油後大件(吊（diào）鍍)還應進行（háng）電（diàn）解除油。電解除油（yóu）最佳選擇為先用陰極（jí）電解除油, 再用陽極電解除油。不要在同一槽（cáo）中進行（háng）陰/ 陽極電解除油。
使用陰（yīn）極電解（jiě）除油, 時（shí）間10-15s(工件上有均勻氣泡即可), 氫氧化鈉可（kě）以增加溶液電導, 防（fáng）止電壓過高刻蝕工件, 首選配方（fāng）(1)溫度不宜過低, 否則電（diàn）壓會升高; 溫度也不能過高, 否則堿同基體的反應會加劇, 從（cóng）而腐（fǔ）蝕工件, 50–55℃為宜。使用陰極電解除油, 在工件上（shàng）析出較多氫, 氫（qīng）有很好的還原作用(活化其表麵), 原子氫結合成氫氣, 衝擊工件表麵, 達到很好除油目的。但是僅（jǐn）用（yòng）陰極電解除（chú）油, 由於鍍液使用時間一長會（huì）被汙染, 金屬離（lí）子會沉積在（zài）工（gōng）件表麵, 造成鍍層發花、結合力不良等弊（bì）病。這時若再用陽極電解（jiě）除油（yóu）, 工件表麵有一剝離(溶解)過（guò）程, 工件就會暴露出活性好的（de）基體表麵。即使有輕微的氧化(陽極產生O2會氧化工件), 在後道酸洗時會被除去的。
如果隻使用陰極電解去油, 則應該經常（cháng）更新溶液, 盡可能維護好, 要防止極杆上的銅綠汙染溶液。
如（rú）僅使用（yòng）陽極電解去油也是可以的。隻要保（bǎo）證在陰極電解去油前油汙已（yǐ）經除（chú）清, 進行陽極電（diàn）解去油僅為了（le）剝離汙染層。
5. 活化
除油後的工件經過清洗, 必須進行活化才能電（diàn）鍍。活化可（kě）采用以下配方: (1) HF(40%)5-20g/L, (2) H2S04(98%)15-75g/L, (3) HCl(37%)10-20g/L,室（shì）溫,3-6s, 以析出氫氣後再延長1-2s為宜（yí）。
活化配方（fāng）的選擇需要根據鋅合金的牌（pái）號或回料（liào）使用的比例而定。回（huí）料較多（duō）的, 使用氫氟酸型活化（huà）, 因（yīn）為 回（huí）料中（zhōng）時常會帶入矽雜質。氫氟酸屬（shǔ）於弱酸, 對基體的（de）腐蝕速率也比較小。
預鍍前進行預浸處理, 采用預浸更有利於保證鍍層結合力（lì）。
(1) 如果氰化物預鍍銅(或氰化物預鍍黃銅)應在5-10g/L氰化鈉溶液（yè）中預浸（jìn）,不要清洗, 直接入槽預（yù）鍍。
(液中預（yù）浸, 不清洗, 直接2) 如果用檸（níng）檬酸鹽（yán）中性鎳預鍍, 應在30-40g/L的檸檬酸溶人槽預鍍。
所以（yǐ）電鍍鋅合金壓鑄前我們必須分析鋅合金壓鑄件的型號（hào），並“對症下藥”，這樣才能提高鋅合金（jīn）壓鑄件電鍍的成品率，從而節約資源，節約生產成本，也保護了我們的生態（tài）環境。
