壓鑄模具製造流程是怎樣的？

　　​壓鑄模具製造流程是怎樣的？壓（yā）鑄模具要求高（gāo）可靠性和長壽命，與壓鑄機、壓鑄工藝有機結合為一個有效的鑄件生產係統，優化壓鑄模（mó）具設計、提高工藝水平，為壓鑄生（shēng）產提供可靠保證（zhèng），是壓（yā）鑄模具設計所追（zhuī）求的方向。
壓鑄模具（jù）結構通常壓鑄模具的基本結構包含：融杯、成形鑲塊、模架、導向件、抽芯機構、推出機（jī）構以及熱平衡係統等。

壓鑄模具設計開（kāi）發製作流程：

1、運用快速原型技術和三（sān）維軟件建立合理的鑄件造型，初步確定分型麵、澆注係統位置和模具熱平衡係統。 按照（zhào）要（yào）求把二維鑄件圖轉化為三維實體數據，根據鑄件的複雜（zá）程度和壁厚情況確定合理的收縮率（一般取0.05%～0.06%），確定好分型麵的位置 和形狀，並根據壓鑄（zhù）機的數據選定壓射衝頭的位置和直徑以及每模壓鑄的件數，對壓鑄件進行（háng）合（hé）理布局，然後對澆（jiāo）注係統、排溢係統進行三（sān）維造型。

2、進行流場、溫度場模擬，進一步優化模具（jù）澆注係統和模具熱平衡係統。把（bǎ）鑄（zhù）件、澆注係統和排溢係統的數據進行處理以後，輸入壓鑄工（gōng）藝參數（shù）、合金的物（wù）理參數等（děng）邊界條件數據，用模擬軟件可以模擬合金的充型過程及液態合金 在模具型腔內部的（de）走（zǒu）向，還可進行凝固（gù）模擬及溫度場模擬，進一步優化澆注係統（tǒng）並確定模具冷卻點（diǎn）的（de）位置。

模擬的結果以圖（tú）片和影像的形（xíng）式表達整個充（chōng）型（xíng）過 程中液態合金的走向、溫度場的分布等信息，通過分析可以找出可能產生缺陷的部位。在後續的設計中通過更改內澆口的位置、走向及增設集渣包等措施來改善充填 效（xiào）果，預（yù）防並消除鑄造缺陷的產（chǎn）生。

3、根據3D模型進行模（mó）具總體（tǐ）結構設計。模擬過程進行的同時我們可（kě）以進行模具總布置設計（jì），具體包括以下幾個方麵：

（1）根據壓鑄機數據進行模具的總布置設計。

在總布置設計（jì）中確定（dìng）壓射位置及衝頭（tóu）直徑是首要任務。壓射位置的確（què）定要保證壓鑄件位於壓鑄機型板的中心（xīn）位置，而且壓鑄機（jī）的四根拉杆不能與抽芯機構互 相幹涉，壓射位置關係到壓鑄件（jiàn）能否順利地從型腔中頂出；衝頭直（zhí）徑則（zé）直接影響壓射比的大小（xiǎo），並由此影響到壓鑄（zhù）模具所需（xū）的鎖模力的大小。因此確定好這兩個參數 是我們設計（jì）開始的第一步。

（2）設計成形鑲塊、型芯。

主（zhǔ）要（yào）考慮成形（xíng）鑲塊的強度、剛度，封料（liào）麵（miàn）的尺寸、鑲塊（kuài）之間的拚接、推杆和冷卻點的布置（zhì）等，這些元（yuán）素的合（hé）理搭配是（shì）保證模具壽命的基本要求。對於大型模 具來說尤其（qí）要考慮易損（sǔn）部位的鑲拚和封料麵的配合方式，這（zhè）是防止模具早期損壞和壓鑄過（guò）程中跑鋁的關鍵，也是大（dà）模具排氣及模具加工工藝（yì）性的需（xū）要。圖4所示模具（jù） 成形部分采用10塊模塊鑲拚結構。

（3）設計模（mó）架與抽芯機構。

中小型壓鑄模具（jù）可以直接選用標準模架，大型模具必須對模架（jià）的剛（gāng）度、強度進行計算，防止壓（yā）鑄過程中（zhōng）因模架彈性變形而影響壓鑄件的尺寸精度。抽芯（xīn）機構 設計（jì）的關鍵是把握活動元件間的配合間隙和元件間的定（dìng）位。考慮模（mó）架工作過程中受熱膨脹對滑動間隙的影響，大型模具的配（pèi）合間隙要在0.2～0.3mm之間，成 形部分的（de）對接間（jiān）隙在0.3～0.5mm之間，根據模具的大小及受熱情況選用。成形滑（huá）塊與（yǔ）滑塊座之間采用方鍵定位。抽（chōu）芯機構的潤滑也是設計的重點，這個因素 直接影響壓鑄模具的連續工作的可靠性，優良的潤滑係統是提高壓鑄勞動生產率的重要環節。

（4）加熱與冷卻通道的布置及熱平（píng）衡元件的選用（yòng）。

由於（yú）高溫液體在（zài）高壓下（xià）高速進入模具型腔，帶給模（mó）具鑲塊（kuài）大量的熱量，如何帶走這些熱量是設計模具時必須（xū）考慮的（de）問（wèn）題，特別是大型壓鑄模具（jù），熱平（píng）衡係統 直接影響著壓鑄件的尺寸和內部質量。快速安裝及準確控製流量是現代模具熱平衡係統的發展趨勢，隨著現代加工業的發展，熱平衡元件的選用趨向於直接選用的設 計模式，即元件製造公司（sī）直接提供元件的二維和三維數據，設計者隨用隨選，既能保證元件的質量還能縮短設計周期。

（5）設計推出機構。

推出機構可分為機械推出（chū）和液壓推出兩種形式，機械推出是利用設備自身的推出（chū）機構實現推出動作（zuò），液壓推出是利用模具（jù）自身配備的液壓缸實（shí）現推出動作。 設計推出機構的關鍵是盡量使推出合力的中心與脫（tuō）型合力的中心同心，這就（jiù）要求推出機構要具有良好的推出（chū）導向性、剛性及可靠的工作穩定性。對於大型模具來說推 出機構的重量都比較大，推出機構的元件與型（xíng）框間容易（yì）因為模具自重而使推杆偏斜，使之出現推出卡滯現象（xiàng），同（tóng）時模（mó）具（jù）受熱膨脹（zhàng）對推出機構的影響也特別大（dà），因此推 出元件與模框間的定位及推板導柱的固定位置是及其重（chóng）要（yào）的，這些模具的推板（bǎn）導柱一般要固定在把模板上，把模板、墊鐵（tiě）及模框間用直徑較大的圓銷或方鍵定位，這 樣（yàng）可以最大限度地消除熱膨脹對推出機構的影響，必要時還可以采用滾動軸承和導板來支撐推出元件，同時在設（shè）計推出（chū）機構時要注意元件間的潤滑。北美地區模具設 計者通常在動（dòng）模框的（de）背麵增加（jiā）一（yī）塊專門的潤滑推杆的油脂板，加強對推出元件的潤滑。動模框底部增（zēng）加潤滑油板，有（yǒu）油道與推杆過孔相通，工作時加注 潤滑油，可以潤滑推出機構，防止（zhǐ）卡滯。